数控双头铣编程需要考虑双主轴同步协调问题。编程时应建立统一的工作坐标系，确保两个主轴的运动指令基于相同基准。建议采用主从控制模式，将其中一个主轴设为主轴，另一个设为从轴，通过系统参数设置同步偏移量。G代码编写时需注意两个主轴的启停时序，避免因动作不同步导致刀具干涉或工件损伤。

　　刀具路径规划是编程关键环节。对于对称零件加工，可采用镜像编程方法，但需注意补偿方向的调整。非对称零件加工时，建议分别编写两个主轴的加工程序，并在程序中设置安全平面。螺旋铣削等连续加工路径，需要计算两个主轴的进给匹配关系，防止因进给不同步产生加工振纹。

　　切削参数设置需要平衡两个主轴的负荷。相同的加工特征在两个主轴上的切削深度和进给速度应保持一致，避免因受力不均影响加工精度。粗加工阶段可适当降低进给速度，精加工时则需保证表面质量要求。刀具寿命管理功能应分别设置，及时提示两个主轴的刀具更换时间。

　　程序调试阶段需重点关注安全事项。首要运行前应进行图形模拟，检查两个主轴的刀具运动轨迹是否存在干涉。单步执行模式下验证关键节点的坐标位置，特别注意换刀点和工件装卸区域的机械限位。程序验证时建议先使用试切材料，确认加工尺寸合格后再进行正式生产。

　　坐标系设定直接影响加工精度。工件坐标系应选用稳定的基准面建立，两个主轴的坐标系偏移量需准确测量并输入系统。对于大型工件，需要考虑机床热变形对坐标系的影响，必要时在程序中加入温度补偿参数。定期使用标准检具验证坐标系精度，发现偏差及时修正。

　　辅助功能编程也不容忽视。冷却液喷射角度和流量需要根据两个主轴的位置分别设置，确保有效冷却和排屑。夹具控制信号要与加工节拍匹配，避免过早释放造成工件移位。程序中断后的重启操作需考虑两个主轴的复位顺序，建议编写专用的中断恢复子程序。

　　程序优化是持续改进过程。通过分析加工时间分布，可以调整两个主轴的加工顺序来平衡节拍。相同特征的加工路径应尽量标准化，减少程序调试时间。定期备份经过验证的程序版本，建立完善的文件管理制度。